近期，中控技術（688777）通過“1+2+N”智能工廠建設新模式，助力國內煉油企業第一梯隊惠州石化實現智能化決策。

中控技術表示，在此次示范工程項目中，中控技術項目團隊將惠州石化裝置生產運行、“5G+工業互聯網”創新應用中積累的專家經驗，與中控技術在機理建模、5T+AI技術應用方面的技術積累充分融合，打造惠州石化智能工廠建設的又一創舉。

惠州石化有限公司位于國家級頂級化工園區——惠州大亞灣石化區，已發展成為一家石油化工產品產銷一體、配套齊全的大型煉化一體化企業。現有原油加工能力2200萬噸/年、芳烴（對二甲苯）生產能力100萬噸/年，占地面積5平方公里，加工規模和技術水平位居國內煉油企業第一梯隊。

本次項目中，中控技術在先進過程控制（APC）的基礎上，為惠州石化升級打造了實時優化（RTO）、再生自動開停工以及高級預警3個子系統。

中控技術表示，公司以5T技術為支撐，通過本次項目的實施，針對性的解決了項目裝置存在的控制優化問題、異常識別問題、勞動強度問題、經驗依賴性問題等，實現了裝置控制更平穩、運行更優化、開停工過程更輕松、異常識別更及時的實施效果，全面提升裝置智能決策水平。RTO、APC投用后，裝置關鍵控制變量波動性下降40%，芳烴收率提升0.878%，單位芳烴能耗降低2.033kgEO/t，年化經濟效益提升2205萬元，高級預警系統預警準確率高達90%，顯著降低了操作人員的DCS監盤強度；再生自動開停工中的黑燒切白燒系統全程無需人為干預，系統自動完成切換工作，切換過程迅速、平穩，每分鐘溫度波動范圍低于工藝要求的50%。

據悉，惠州石化催化重整裝置（II）智能優化項目完成了“機理+AI”的成功探索，開創了一個“非正常工況自動處理”“正常工況自動控制優化”“異常現象提前識別”的提升裝置智能決策水平的途徑，將操作員從執行者變成監控者，實現了裝置安全水平、自動化水平、經濟效益水平的全面提升，對于同類型裝置的智能化提升具有引領示范作用。

中控技術基于深厚的產業洞察實踐和產品技術沉淀，創造性地提出了“1+2+N”的智能工廠建設新模式，包含“1個工廠操作系統、2個自動化：生產過程自動化（ProcessAutomation，PA）和企業運營自動化（BusinessAutomation，BA），以及N個工業APP，為傳統工廠向自主運行、卓越運營的未來工廠轉變指出明確實施路徑，描繪嶄新的智慧工業藍圖。